TPM设备专业保全在企业中应用

来源/作者： TPM咨询服务中心丨发布时间：2018-01-18 丨浏览次数：

　　对于制造型企业，设备相当于战争中的武器，其重要性不言而喻，如何保证设备稳定、安全的正常运转，是我们应追求的目标。TPM管理咨询公司认为设备一般包含六个方面的损失（故障、换产、空转、速度低下、工程不良、开机调整等），而在这六个方面中，又以设备故障损失最为显现而且占有比重相对较大，同时也是企业比较头疼的难题。对于设备故障带来的损失我们是忽视还是习以为常亦或无计可施呢？

　专业保全

　　“为什么计划没有达成？”“XX设备又坏了”“昨天刚修好的设备，怎么今天又坏了？”“这台设备什么时候能够修好？”“不好说，设备备件不好买，得看备件购买情况！”“设备坏了，又要加班赶计划了！”以上是关于生产计划未达成，查找原因时经常发生的一些对话，这样的情况是否同样在你的工厂出现呢？

　　对于笔者接触的企业来讲，处理TPM设备故障大多是采用事后维修的方法。TPM设备故障后，原因查找的正确与否，设备老化带来的连锁反应，维修的困难程度，维修人员的技术，维修备件的条件以及生产的紧迫程度等，都会造成故障维修后设备复原的精度损失，下一次的故障又会很快接踵而来，直至恶性循环，于是我们便无计可施，继而习以为常最终忽视设备故障带来的损失以及故障本身，形成TPM设备发生故障是理所当然的想法。于是又有了加班（增加班次）、多生产在制品以备不时之需等等做法，来满足生产的需要。

　　那么对于TPM设备故障我们真的无计可施了吗？当然答案是否定的。

　　让我们走进某知名企业，看看他们是怎么做的吧？

　　这是一家有着数十年历史的企业，在上世纪九十年代曾经红极一时。它的生产线是引进日本全套的设备与管理，在当时是最先进的生产线与管理方式之一。随着时间的推移，管理方式变了，设备状态变了，干净整洁的现场也变了，到处堆满了待加工的产品，工人也需要不同程度的加班，整个现场显得凌乱而无序。带来后果的主要原因之一就是TPM设备故障多，据笔者统计，仅由设备故障原因带来的时间流失比例每天（8小时工作日）就在10%～50%不等。

　　这样的生产状态我们怎么保证准时生产出所需的产品，所需的数量，怎么能保证其质量呢？

　　那么我们又采用什么方法来改变现状呢？

　　经过深入的调研了解后，我们决定采用TPM（Total Productive Maintenance全员生产保全）管理方法来快速解决以上问题。TPM管理主要由8大支柱构成，在这8大支柱里面，我们选取专业保全作为主要推进方向。因为TPM设备故障的发生牵扯了很多专业性的问题，并且对于解决方法不仅要求TPM设备管理部门能够做到出现故障及时修理，还应该做到在日常工作中进行维护与预防。从成本角度讲，预防的成本要远小于事后维修的成本。

　　TPM专业保全就是日常预防+健康检查+提前治疗的预防医学方法。其目的就是使用最少的成本保证随时都能发挥设备应有的机能。

　　主要包含2个方面内容：

　　1）TPM设备的信赖性提高——彻底的消除设备保全，也就是说不让TPM设备发生故障的活动；

　　2）保全性提高——对TPM设备的作业更加效率化的处理，即故障发生时及时修理的活动。

　　既然专业保全包括以上两个方面，但推进又要如何着手呢？下面简单谈一下TPM专业保全在企业中的推进。

　　TPM专业保全的推进可以归纳为6大步骤：

　　1、首先成立推进小组并对设备进行评价与现状把握；

　　1）成立了以生产副总为组长，以设备管理部门为核心的推进小组，并辅以生产现场的TPM设备人员、管理人员等；

　　2）由于生产现场无设备故障台帐与维修台帐，无法建立改善依据，因此我们在企业中制作TPM设备故障记录台帐与维修台帐，收集基础资料；

　　3）制作TPM设备评价基准，选定重点设备与重点部位（根据帕累托法则即二八原则确定），根据设备的重要程度与故障时间的长短，我们选择DT05设备与DT08设备作为重点设备，并且设定DT05设备的重点部位为动力头、DT08设备为刀具；

　　4）统计数据：故障次数、故障维修时间，计算当前MTBF（平均故障间隔时间）、MTTR（平均故障修理时间）等。现状：总体MTBF=75。9分钟，MTTR=39分钟；

　　5）设定目标：建立指标，MTBF与MTTR。

　　目标：总体MTBF=240分钟，MTTR=25分钟

　　2、对重点TPM设备、重点部位进行劣化复原及弱点改善

　　1）根据统计的数据，小组进行分析DT05的动力头偏差原因与DT08的刀具易磨损与更换时间长的原因。

　　2）制定改进的方案。并根据方案制作或购买相应的备品备件，为下一步做好准备。

　　3）根据方案，找出生产计划空余时间，对TPM设备进行集中整备，复原劣化部位（目标恢复设备出厂状态），并且追根溯源，对造成设备劣化的发生源进行强制排除（可采用自主保全支援活动）。

　　4）针对以上改善的弱点或难点持续改善，尤其对刀具的标准化进行了改善以及准备工作的加强，缩短了更换刀具的时间。

　　5）改善后进行每日跟踪，防止重大或类似事故的再发生。

　　6）根据以上过程，重新统计数据，对其他重点设备、重点部位进行改善。

　　3、构筑TPM情报管理体制

　　1）建立整体TPM设备故障数据管理系统（设备故障记录、设备维修记录、设备的MTBF、MTTR等）；

　　2）构筑TPM设备保全管理系统（设备履历管理，整备维修计划，检查计划等）；

　　3）构筑TPM设备预算管理系统（备品备件管理、国产化管理、新材料管理、信赖性管理等）；

　　4）图面、资料管理等。

　　4、构筑定期保全体制

　　1）定期（2周或每月）保全准备活动进行（备用设备使用、备品更换、测定用具检测、润滑等实施、图面、技术资料核对等等）；

　　2）制定定期保全业务体系程序与管理制度；

　　3）拟定对象设备、部位选定和保全计划；

　　4）制定、整备各种基准（检查基准、验收基准等）；

　　5）提高定期保全的效率化，快速判断与修理。

　　5、构筑预知保全体制

　　1）培养专业技术人员对设备做到故障提前预知能力

　　2）制定预知保全业务体系程序与制度

　　3）选定并扩大预知保全对象设备及部位

　　4）开发诊断设备、诊断技术（有能力一定要实施）

　　6、最终构筑计划保全系统

　　1）计划保全制度的建立

　　2）提高信赖性的评价：故障、瞬间停止件数、MTBF等

　　3）提高保全性的评价：定期保全率、预知保全率、MTTR等

　　4）降低成本的评价：节俭保全费、保全费使用区分的改善

　　以上即为推进专业保全的6大步骤。它的主线为基础调查—目标设定—重点分析改善—情报建立—定期监督—提前预防，最终实现习惯化日常化机制的建立。

　　通过以上六个阶段的活动，企业的TPM设备故障时间大幅缩短。

　　在此还需强调的是在推进过程中，关系成败需要注意的几点。

　　1、在推进过程中，企业一把手的参与至关重要，TPM专业保全一定是一把手工程。

　　2、TPM专业保全是发现问题，解决问题的一套系统，因此为了更好的解决问题，就要更多的暴露问题，而实施一个流的生产方式，消除设备前后的大量在工是暴露问题的最好形式，这也是笔者在多家企业解决设备问题时的基本前提(当然也可以采取其他形式)。

　　3、TPM专业保全顾名思义，就是具有专业性的保全活动，因此需要专业的人才才能更好的完成任务，在很多企业，保全人员的专业知识，甚至对于长期接触的设备的了解，并不深刻，造成在设备维护与保养过程中，显得维修力量不足。同时在接触某些企业的TPM设备维护人员中还要区分电气维修人员与机械维修人员，其实这也是一种人才的浪费与技能不足的表现，因此对于人才的多能化培养也是必要条件之一。

　　从以上事例可知，TPM设备的专业化保全对设备故障减少确实能够起到很好的效果，但它决不是一个短期的行为，从以上的6个阶段也可以看出这是一个长期的，是由事后维修向预防保全的转变，而且是一个向更多部门扩展，涉及范围更广的过程，更应该说这是一个永无止境的过程。

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