精益TPM管理需要注意几大问题

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TPM培训公司提出精益TPM管理不是企业管理活动的全部，应与企业的其它管理活动相融合。精益管理只是生产管理的一种较好模式，具体实施要因地制宜。只要每一个企业都有自己的“精益原则”，才能真正得到精益管理的精髓。具体实施原则：

TPM企业设备点检定修管理

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设备点检定修制是以设备实际技术状态为基础，以专职点检为核心、岗位点检为支撑的全员生产维修制。它是通过点检人员科学地制订设备的检查部位（点）、标准、方法和周期，对设备进行检查和劣化倾向管理。在此基础上对设备进行针对性的检修，达到设备检修时间最短、投资最少、效果最佳的目的。

实施TPM必要性与好处

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如果要真正解决制造业工人不足、生产力偏低两大问题，根本的方法还是要从改善产业结构做起，彻底放弃以往廉价工资的做法，转向自动化及高附加价值产业，才能吸引高技能工人的加入。而强化企业体质、改善企业结构、迈向自动化生产和不断提高竞争力的最佳管理利器之一，是彻底实施TPM活动。

TPM设备完好标准完好率基础与依据

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TPM设备管理咨询公司提出设备完好标准是设备处于完好技术状态的检查根据，也是计算设备完好率的基础与前提。那么设备完好标准是怎样定义的呢？石油化工行业中各种设备完好的标准是什么？

TPM管理体系规划内容

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TPM咨询公司提出TPM管理体系规划就是在系统分析TPM管理特征的基础上建立的由组织机构、管理职能、方针、目标、制度、活动、方法等组成的推进TPM管理的有机整体。企业推进TPM管理的有效性如何，取决于这个体系的形成和有效运转。下面结合新钢公司推进TPM管理的基本框图谈TPM管理体系几个关键环节的设计要点。

TPM设备开动率生产管理的核心

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TPM管理培训公司提出均衡生产是生产组织的终极目标，生产计划完成率是生产管理的核心指标，要做到这一点必须抓住设备开动率管理这个牛鼻子，满足客户日益提升的准交和快交需求。同样的，设备开动率管理也需要通过几个步骤也实现有效管理和改善提升。相关思考方向如下：

TPM管理与六西格玛管理相结合

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导入TPM管理也可以取得巨大的成就，三星公司就是一个很好的例子，三星的制造企业 100% 要求导入TPM，结合TPM的推进再导入六西格玛管理等革新方法，三星深圳下属的一家公司在二者结合推进后 2 年内，设备综合效率（OEE）提升了30% ，产品综合合格率 （直通率）提升了 40% ，达到世界第一水平，返品率下降了85% ，达到550ppm ，故障率从 4.2% 降到 0.02% ，人力效率化方面在工厂规模扩大2.5 倍的情况下，还减少了人员 45% ，安全事故两年内降低 90% ，达成了世界第一的事业竞争

TPM劳动改善胜过劳动强化

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然而，一般增加的方法，都是采用所谓“劳动强化”的做法。此种做法没有将现场工作中的浪费排除掉，而只是增加额外的动作，或者只是一味的要求作业员上班的八小时内，做出更多的产品，很容易招致作业员的抵触情绪：认为已经很卖力地在工作了，还要增加这么多的工作，简直是没有人性，虐待劳工嘛！此时，管理者就的要费尽心思与作业员沟通。

TPM现代设备管理精髓

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在传统管理的基础上，吸收了现代先进的管理理论和方法，以及现代科学技术的新成就，系统地、综合地应用于设备管理，充分发挥现代设备的技术、经济和社会效益，使之适应生产现代化产品的需要，并取得最佳的设备投资效益。 现代化设备管理是各种学科的交叉荟萃

TPM品质保全第一要义

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TPM管理培训公司提出社会对品质的需求日益提高，因此产品品质保全的维持与改善以及均质性的确保已成为生产活动中的重要课题。另一方面，生产现场的自动化与省力化日新月异，因而带动了生产主体亦由人工而转移至设备，促使品质的确保与设备状态的优劣具有密切性的影响。

推进TPM的主要保障措施

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TPM管理咨询公司提出精益TPM保障措施管理值得是企业运用精益管理的思想和工具，以客户需求作为其出发点，进行持续改进与优化设备技术、经济、组织管理、消除TPM管理过程中所造成的各种浪费，从而为企业实现高品质、高价格、高效率并能够对市场做出最为快速的反应，进一步为企业提供强有力的支持与保障。

TPM生产企业中精益管理的应用

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面对当前激烈的市场竞争，企业要实现持续发展，实施精益管理势在必行，实施精益管理首先应该通过现场观察了解发现工作中七种不精益的现象，即等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。 　　

TPM六源发现与清除实施要义

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TPM（TotalProductiveMaintenance）六源发现中TPM的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM量化管理指标KPI

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TPM设备管理培训公司提出TPM（TotalProductiveMaintenance）量化管理中TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM设备品质如何进行保养

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TPM管理培训公司提出TPM设备品质管理模式以保障人员安全、工作环境及减少资源消耗为目的，并识别环境污染和风险因素。制定目标和控制指标，提供切实可行的管理方案和对方案的实施进行控制。针对重要因素，制订相应的应急准备和响应措施。定期评审措施的实施绩效，并进行持续改进。

TPM产品数据管理系统成立

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TPM设备管理咨询公司提出产品数据管理（Product Data Management，简称PDM）是80年代后期才发展起来的一项新的管理思想和IT技术。它是以产品为中心，通过计算机网络和数据库技术，把企业生产过程中所有与产品相关的信息和与产品相关过程以及相关资源进行集成化管理的技术。它是企业实现信息集成的桥梁和纽带，也是企业设计、工艺和制造部门的数据管理中心和流程管理中心。

TPM生产车间“好色”的现场管理方法

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车间现场，建筑物及各项设施的颜色直接影响着安全生产，影响着员工的心理感受。色彩设计应使操作者心情愉快、增进安全，不易产生疲劳，这样才能达到操作准确，工作效率提高的目的。

TPM全局设备效率OEE事例

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TPM设备管理咨询公司提出：全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业里已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）的一个重要手法。为了推动我国工业信息化的进程，在我国推广OEE的管理理念，从而使更多企业受益，特撰写此文。本文主要阐述OEE的概念及其作用。

TPM全局设备效率管理内容

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全局设备效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

TPM动力设备管理的注意规范

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在以上三个环节中，能量的储存量是有限的，有的根本不能储存，如电、蒸汽、压缩空气等。因此，能量的生产和消费不仅在时间上是一致的，而且在数量上也是相等的(生产和消费之间的量差是输配损失），这样就显示了它的联系性。不仅如此，动力设备强调高度的可靠性和安全性，如主要的动力设备均属特种设备，在安全技术方面有特殊要求。因此，在管理工作中必须把动力设备运行的安全可靠置于首位。