TPM设备维修和改造

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

R4和R5圆角更达不到原机床的设计要求。根据上述情况经过专家、工艺人员和维修人员的论证研究，多套改造方案的筛选，确立了一套既能达到机床加工精度要求，又吻合国家金切机床标准的方案。我们将源修整机构的工作磨损部件进行重新设计和改进，将原点式金刚石修磨笔改用新的轮式多点颗粒金刚石修磨轮，进步修整精度和R5、R4成形精度。在靠模改革方面，经过对靠模形成轨迹进行科学的计算和认证。

TPM中锡焊工具原理及焊接工具

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

锡焊工具原理磁絮凝剂、有机系列是无机物系列及三种松香系列、无机材料，但是最活跃的金属有腐蚀性强、电子元件，不得用于焊接。有机酸通量（如胶），也有乙温和的积极反抗。应用最广泛的是松香助焊剂。将融化成酒精（1）形成的松香“水”，当焊焊点中的松脂用蘸水，可达到良好的焊接效果的松香帮助。过多的剂型，焊接或多个膜的松香丢了，来帮助清理焊缝焊接后。焊接硬焊剂松香在金属部件，可以增加大约4%的盐酸酒精两个或三个橡胶胶粘剂（6%）。随着市场的通量，必须明白的构成和功能的组件，然后腐蚀后使用。不要盲目地使用，造成了腐蚀的组

TPM油田采油设备维护水平如何提升

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

夯实设备基础管理。该厂重新修订了《采油六厂设备管理手册》、《采油六厂设备油水管理办法》、《采油六厂三级单位设备检查细则》等相关制度和办法，及时下发到各基层单位及每一名操作者手中，进一步明确了设备管理人员的岗位操作规程和管理职责，狠抓运转记录、设备报表、设备档案的“三对口”，以实现管理上求“严”、内容上求“实”、填写上求“细”的工作目标。

TPM热轧厂加强设备管理

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

在点检定修制的推行过程中，西区热轧厂强调基层作业区精细化管理和溯源管理。不断完善分值量化的设备作业区业绩和点检员业绩考评管理办法，按照分值多少进行奖金分配，切实将绩效与职工利益挂钩，增强自主管理能力。制定并完善点检员作业标准，要求点检员依据标准化、规范化的点检工作程序实施点检作业与管理，切实把握设备运行状态。

TPM设备维修设备类别法

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

从生产因素(包括产品质量、产量)、安全因素、检修因素 (可靠性、维修性 )、经济因素 (价值) 和备用因素、备品备件因素六个方面进行评分，按设备的综合得分来划分TPM管理设备类别。评估得分在7.5分以上时为A类设备；综合评估得分在3.0分至7.5分之间时为B类设备；综合评估得分在3.0分以下的为C类设备。

TPM设备大修技改项目管理

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

TPM设备管理咨询公司提出：加强设备电器的管理，做好设备电器的维修保养工作，只能延长设备电器的使用寿命，而不能根本解决设备电器老化及工艺落后问题。设备电器的技术改造，是用新型的设备电器和工艺取代原有的设备电器，提高企业生产的现代化装备水平。凡具有下列情况的设备电器，可考虑进行技术改造：

TPM设备监理质量控制方法

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

质量问题的隐蔽性。大型而复杂的设备往往包含了各种不 同类型的零部件，有些零部件的过程质量以及由这些零部件构成 的设备质量不易和不能经济地测量出来，而是在设备使用后才能 暴露出来。有些要进行破坏性试验才能暴露出来，如有些加工缺 陷、疲劳寿命等，这些质量问题的隐蔽性只有强化对过程的质量 控制来解决。有些工序称之为特殊工艺过程，对特殊工艺过程的 人员素质、机械装备、工序加工方法等全过程要严格加以控制，以防止隐蔽性质量问题的发生。

为什么TPM班组级点检推进困难

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

关于班组级点检的问题，其实这是个小问题，不是钱的问题，关键是谁出钱的问题。如果我们能够把班组工具这个小问题解决，我想班组可以自主解决很多问题，首先，三级保养活动可以得以实施，可以有效的减轻维修的负担；其次，三级保养效率可以提高，减少生产准备时间，提高综合效率；最后，设备运行状态得到改善，维修任务减少，可以直接将维修从繁重的维修活动中跳脱出来，从事更为重要的技术改进工作中。

TPM设备维护检修规程的制定与修订及设备完好标准

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

操作人员发现设备情况不正常，要立即检查原因，及时反映。在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，并上报和通知值班班长及有关岗位人员，不弄清原因，不排除故障，不得盲目开车。已处理和未处理的缺陷，必须记录在运行记录本上，并向下一班交待清楚。

TPM起源及企业设备管理中运用

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

TPM管理培训公司提出企业设备管理中TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。

TPM的管理预防目标

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

1、停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

TPM设备管理维修中三大问题

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

“七五”以来，工业企业普遍实行各种形式的承包责任制，从资产管理角度看，它是很不完善的承包制，在承包协议中，要求完成的利税指标是硬指标，上级的要求既严格又具体，同时还与奖励相联系。

TPM精密机械设备点检具体实施内容

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

信号处理的基本方法有幅域分析、时域分析、频域分析和相域分析。幅域分析是指对信号在幅值上进行各种处理；时域分析是指对信号在时间域内的分析或变换；频域分析则是确定信号的频率结构，即弄清楚信号中包含有那些频率成分及各频率成分的幅值大小；相域分析即是进行相位值测量及对相位随时间的变化进行分析。在现场从事简易诊断的工程技术人员必须掌握有关信号处理的基础知识，尤其是时域和频域分析方面的知识。

TPM现场设备故障预防管理

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

设备中某一结构、机械或零件的尺寸、形状或材料发生改变而不能正常地执行预定的功能，称为设备故障（失效）。设备产生故障后，轻则影响产品品质、生产效率、操作适宜性等，还有可能会降低设备的使用精度和寿命；重则可能造成停产、环境污染、安全事故及人身伤害等大事故。因此，现场管理者应重视设备故障的预防。

TPM设备预防性维护计划管理

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

设备部部长负责根据生产部制定的生产作业计划制定预防性维护计划，安排各时期工作任务并在有异议的情况下进行协调，达成一致，以保证预防性维修工作有效的进行。他可根据具体情况进行授权。设备部负责添加,取消或延迟设备的维护计划,以及由此产生的相关表格的更新, 添加。取消或延迟设备的维护计划需经过系统拥有部门的同意。更新后的维护计划应当由设备部长及主管副总批准后 才可生效。

TPM设备故障诊断目的及定义

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

由于设备故障的复杂性和设备故障与征兆之间关系的复杂性，形成了设备故障诊断是－种探索性的过程这一特点。就设备故障诊断技术这一学科来说，重点不只在于研究故障本身，而更在于研究故障诊断的方法。故障诊断过程由于其复杂性，不可能只采用单一的方法，而要采用多种方法。可以说，凡是对故障诊断能起作用的方法就要利用，必须从各种学科中广泛探求有利于故障诊断的原理、方法和手段，这就使得故障诊断技术呈现多学科交叉这一特点。

TPM设备故障的意义与分类

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

TPM管理咨询公司提出随着现代化大生产的发展和科学技术的进步，设备的结构越来越复杂，功能越来越完善，自动化程度也越来越高。由于许许多多无法避免的因素的影响，有时设备会出现各种各样的设备故障，以致降低或失去预定的功能，甚至造成严重的以致灾难性的事故。 　　

TPM设备故障诊断的发展

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

除上述对故障一词的定义外，国内外一些学者也提出了各自的看法。一种是从设备维修的角度出发，定义设备的故障为设备运行的功能失常，其功能偏离可以通过参数调节得到恢复，或者认为故障还包括系统的或局部的功能失效，此时，除了更换产生故障原因的零部件外，无法使系统的功能恢复正常。

TPM设备巡检点检需要注意点

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

为避免设备的保养维修不足或保养检修过剩，提高设备的利用率，运行的可靠性、降低维修成本。系统专门设置了设备巡检数据处理功能，可以使企业设备管理工作的重点，从原来的定期检修和计划检修管理模式，向预防式设备检修管理模式转变。

TPM全系统预防维修如何进行

来源：TPM咨询服务中心  浏览次数：次  【 阅读全文 】

一、TPM设备管理咨询公司提出英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。